Бесплатная горячая линия

8 800 700-88-16
Главная - Другое - Станок для пластиковых бутылок

Станок для пластиковых бутылок

Станок для пластиковых бутылок

Как производят ПЭТ-бутылки?

В последнее время выдув ПЭТ-тары – динамично развивающееся направление в пищевой индустрии. Конечно, производители стекла и алюминия способствуют запрету на изготовление разливной продукции в пластиковых бутылках. Но прогресс не остановить. И сегодня мы разберёмся в особенностях производства такого вида ёмкостей. Полиэстер, лавсан, термопластик – это все названия полиэтилентерефталата, используемого для изготовления известных нам пластиковых бутылок.

Появился он ещё в 1941 году благодаря стараниям Джеймса Диксона и Джона Винфильда, работающих на компанию British Calico Printers.

Вначале материал применяли для формирования текстильных волокон, затем создания упаковочной плёнки. И лишь к началу 70-х придумали автомат для выдува ПЭТ-бутылок и тары из полиэтилентерефталата.

Поспособствовал этому Натаниэль Уайет – американский энтузиаст-изобретатель и инженер-механик. Благодаря открытию в создании бутылок его в 1981 году отметило наградой Общество Инженеров Пластмасс.

Спустя 5 лет после этого Натаниэль пополнил своим именем Зал славы Пластмасс.

Помимо изготовления ПЭТ-бутылок, пластичный материал используют для другой пластиковой тары, одноразовой посуды, рентгеновских и прочих плёнок.

В чём же секрет успеха такого производства? Пластиковые бутылки отличаются небольшим весом, высокой прочностью, герметичностью.

Само производство тары из полиэтилентерефталата несложное и недорогое. Полиэтилентерефталат существенно отличается от стекла и алюминия.

Поэтому характеристики материала и изготавливаемые из него изделия разнятся.

В чём преимущество пластиковых бутылок:

  1. Высокая точность устанавливаемых размеров;
  2. высокая устойчивость к щелочам, спирту, жирам, маслам, слабым кислотам.
  3. возможность многократного открытия/закрытия;
  4. пассивность в отношении пищевой продукции;
  5. устойчивость к давлению напитков, насыщенных газом;
  6. исключение изменения размеров тары под действием газированной продукции;

Именно благодаря устойчивости к спирту в ПЭТ-тару можно разливать пиво и другой алкоголь.

Недостаток тары в повышенной газопроницаемости, что уменьшает срок хранения продукции. К тому же ПЭТ-бутылки рассчитаны на одноразовое использование.

Зато их можно легко утилизировать и переработать. Перед изготовлением тары, из гранул материала нужно удалить лишнюю влагу, так как они вытягивают её даже из воздуха. С этой целью используют специальные сушильные агрегаты.

Правильность выполнения процесса влияет на качество будущей ёмкости. Недостаточно высушенные гранулы образуют мутные заготовки с полостями внутри стенок.

После удаления лишней влаги ПЭТФ-гранулят необходимо расплавить и добавить краситель. Делается это не для придания привлекательного вида таре. Затемнение пластика улучшает защиту содержимого от воздействия ультрафиолета.

Из подготовленного материала вначале формируют заготовки – преформы. Их внешний вид напоминает лабораторные пробирки с нарезкой вверху. Горлышко у заготовок уже сформировано и рассчитано на жидкость, которую будут затем наливать.

Для каждого вида продукции оно имеет определённые характеристики.

Вот здесь инженерам приходится постараться над разработкой нужной формы. Например, горлышко тары для пива снабжается канавками. Благодаря этому во время отвинчивания бутылки выходит лишний углекислый газ.

В процессе создания преформ используются термопластавтоматы. Они формируют заготовки из ПЭТ-гранул для изготовления бутылок.

Машины расплавляют получаемый материал и в таком виде впрыскивают в форму. Этот процесс либо включают в производство, либо приобретают уже готовые основы для изготовления ёмкостей.

Перед выдувом тары ей придают пластичность, отправляя в печь. Равномерность нагрева обеспечивается вращением заготовок по оси. Подготовленные преформы направляют в специальный аппарат для выдува.

Податливая основа под давлением приобретает требуемые параметры.

Организация производства – процесс несложный, главное, купить необходимое оснащение.

Для выдува ПЭТ-бутылок и другой тары потребуется .

Изготовление преформы выполняется на термопластавтоматах с использованием матрицы.

Литьевая машина состоит из инжекционного узла, прессовой формы, привода, управляющего блока.

Термопластавтоматы бывают следующих видов:

  1. Угловые, горизонтальные, вертикальные;
  2. поршневые, червячные, червячно-поршневые;
  3. гидромеханические, электромеханические, электрические;
  4. с одним или несколькими пластикационными участками.

После литьевой машины заготовки направляются в печь для разогревания.

Но не сразу, перед этим проверяют качество преформы для последующего выдува ПЭТ-бутылок. Не должно быть никаких дефектов, которые влияют на готовую продукцию.

Электронная система контроля не пропустит некондиционный материал.После печи готовую заготовку в разогретом виде направляют в пресс-форму. Для тары различного объёма и конфигурации используются разные матрицы.

Для выдува пластиковых ёмкостей не обойтись без компрессора. Именно он создаёт давление, с помощью которого подаётся воздушная струя. Оборудование для изготовления пластиковых бутылок бывает двух видов: полуавтоматическое и автоматическое. Для первого вида загрузка/выгрузка заготовок и тары выполняется вручную.

Для первого вида загрузка/выгрузка заготовок и тары выполняется вручную.

Поэтому производительность таких систем невысокая. В автоматическом оснащении перемещение продукции между процессами осуществляют манипуляторы и транспортёры. Они часто используются для производства ПЭТ-бутылок в линиях по розливу пива, соков, других жидких продуктов.

Одно из достоинств тары из полиэтилентерефталата – возможность многократного использования. Что только не придумывают домашние «изобретатели» из пластиковых бутылок!

Однако то, как в дальнейшем можно использовать тару, зависит от её способа и материала изготовления. Как правило, производство ПЭТ-упаковки предполагает одноразовое применение. Но нужно смотреть на маркировку:

  1. LDPE – используется в основном для хранения воды. Не подходит для других продуктов.
  2. PP – полупрозрачный полипропиленовый материал применяют более всего в производстве сиропов или йогуртов. Обладает хорошей термоустойчивостью и относительной безопасностью.
  3. PS – в основном применяется для кофейных стаканчиков или в упаковке быстрого питания. Не рекомендуется для хранения горячих продуктов. Под воздействием тепла выделяет вредные соединения.
  4. PET – материал рассчитан исключительно на одноразовое использование для разлива воды.
  5. PC – применяется в изготовлении бутылок для воды. Относится к опасным видам пластика, который не годится для хранения пищевых продуктов.
  6. PVC – применяются в производстве растительных масел. Довольно опасен из-за выделения веществ, нарушающих гормональный баланс.
  7. HDP – используется для изготовления разнообразной продукции. Самый безвредный вид пластика.

Независимо от вида материала, не советуют использовать пластиковую тару в микроволновках.

Не годится она и для консервирования овощей и других продуктов.

  1. ,
  2. ,
  3. ,
  1. 0

Оборудование для производства ПЭТ бутылок

Пластиковые бутылки необходимы для упаковки соков, минеральной воды, прохладительных напитков, пива, безалкогольной продукции. С учетом стабильно высокого потребления этой продукции, потребность в таре будет сохраняться, как и спрос на оборудование для производства ПЭТ бутылок.Промышленный выпуск пластиковой тары был налажен в 70-е годы.

Революционное открытие постепенно вытеснило своего стеклянного конкурента. И сегодня пластиковая тара стоит почти на всех полках торговых точек.Подобная тенденция объясняется рядом факторов:

  1. Разнообразие формы и цвета. Прозрачный пластик легко окрашивается в разные цвета, подчеркивая содержимое.
  2. ПЭТ бутылка очень легкая. Например, тара вместимостью 0,5 литра из стекла весит 350 грамм, а пластиковый аналог всего 28 грамм.
  3. Низкозатратное производство гарантирует дешевизну продукции, чем она выгодно отличается от стекла.
  4. Присутствие пресс-формы индивидуального дизайна позволяет выпускать тару желаемой формы.
  5. Условия для повторной переработки.
  6. Не бьется.

При всех своих преимуществах, пластиковая бутылка не лишена недостатков:

  1. Наблюдаются утечки углекислого газа, ситуация сказывается на качестве кваса, газированной воды и пива.
  2. Пластик не препятствует проникновению кислорода и солнечных лучей. От этого продукт теряет свойства и меньше хранится.

СодержаниеБазовым сырьем для производства бутылок служит полиэтилентерефталат (ПЭТ) или термопластик.

Материал обладает свойством полимеризации при нагреве, т. е. способностью создавать более крупные структуры на молекулярном уровне. При достижении нужной вязкости, состав охлаждают для предотвращения обратного процесса.

Путем полимеризации сырье значительно увеличивается в объеме.Прочность ПЭТ тары зависит от качественной подготовки сырья, из него обязательно нужно удалить влагу до формования.Образовавшийся брак сразу поступает на повторную переработку. Таким образом, производство работает без отходов. Разноцветные изделия получаются за счет введения красителя.Производство пластиковых бутылок осуществляется по технологии литья под давлением.Начальный этап состоит в формировании заготовок – пресс-форм.

Для этого гранулированное исходное сырье ПЭТ подвергают воздействию высоких температур с целью получения однородной объемной массы.Пресс-форма имеет толстые стенки, небольшой размер и готовое горлышко. Пресс-формы могут отличаться, что необходимо для выпуска бутылок разных форм и размеров.

Пресс-формы ПЭТ бутылокЗатем заготовки в горячем виде приходят в автомат для выдува.

Формирование бутылки происходит под высоким давлением в 30 атмосфер в стальные формы.

Их конфигурация бывает стандартной или оригинальной.Через стальной стержень в форму поступает воздух под давлением для равномерного распределения состава по стенкам. Важно обеспечить равномерное давление по всему объему, что происходит, если сделать процесс очень быстрым.Применение высокого давления для производства тары делает процесс высокопроизводительным.

Важно обеспечить равномерное давление по всему объему, что происходит, если сделать процесс очень быстрым.Применение высокого давления для производства тары делает процесс высокопроизводительным.

Бутылка требуемого размера и формы производится с минимальными затратами времени.Соблюдение технологии позволит получить ровное изделие без деформаций.Вогнутое дно с выпуклостью в нижней части обеспечивает устойчивость бутылки.Следующий производственный цикл предполагает охлаждение преформ с использованием жидкой двуокиси углерода, воздуха или воды.Готовая тара поступает в пункт контроля, где бутылка с признаками деформации изымается для повторной переработки.

Брак отправляют на линию по измельчению вторсырья. Качественная продукция движется на конвейере в цех на упаковку.

Производственные линии по выпуску пластиковых бутылок существуют двух видов/Однофазные – получение пресс-формы, выдув бутылки происходит в одном месте.

Процесс происходит при сохранении пресс-формы в разогретом состоянии.Двухфазные – изготовление , выдув тары, выполняется в разных точках производства.

Пресс-форма, полученная на одном оборудовании, транспортируется оператором к линии выдува и загружается в автомат.

При транспортировке происходит остывание заготовок, поэтому в аппарате выдува их повторно разогревают.Автоматическая линия включает такое оборудование:

  1. ПЭТ-платформу;
  2. двойную пресс-форму.
  3. печь для нагрева;
  4. кварцевую лампу;
  5. автомат выдува;

На ПЭТ-платформе происходит создание пресс-форм с применением технологии термонагрева гранул.Разогрев пресс-форм происходит в печи конвейерного типа. Восемь зон активного нагрева равномерно прогревают заготовку, чтобы при выдуве получилось качественное изделие и меньше отходило в брак. Оборудование должно вращать пресс-формы для равномерного прогрева и перемещать их.

Кварцевая лампа прогревает пресс-формы в печи.Автоматы выдува выпускают для изготовления тары объемом 0,2–5 литра, а также 5–20 л.

На агрегатах происходит раздутие мягкой основы до необходимых размеров.Горячий воздух подается с высокой скоростью, чтобы бутылка имела правильную форму без изъянов. Подача воздуха происходит от компрессора.

Дополнительно автоматы оснащаются датчиками для контроля нагрева горлышка с резьбой.Двойная пресс-форма из высокопрочной стали формирует внешний вид будущей бутылки.При выборе оборудования по выпуску пластиковой тары учитывают:

  1. количество зон для нагрева;
  2. объем бутылки;
  3. мощность и производительность.
  4. давление выдува;

Для выпуска пластиковых бутылок методом вытяжки с применением двухстадийного раздува устанавливают оборудование А-1000М3.

Автомат выдува ПЭТ тары А-1000-М3Он имеет производительность порядка 3 тыс. бутылок в час при производстве емкостей вместительностью 0,25–2,2 л.В составе оборудования загрузчик пресс-форм и заготовок, нагревательный блок, силовая установка и манипулятор.Оборудование серии MB, работающее в режиме полуавтомата, предназначено для выпуска тары вместительностью до 5 л.

В состав входит устройство нагрева и пневматический формирователь. Работает оборудование по изготовлению пластиковых бутылок по технологии «разогрев, последующий раздув».Для установки линии по производству пластиковых бутылок площадь помещения обязана быть не менее 30–40 м2 с потолком высотой 4 метра.

Работает оборудование по изготовлению пластиковых бутылок по технологии «разогрев, последующий раздув».Для установки линии по производству пластиковых бутылок площадь помещения обязана быть не менее 30–40 м2 с потолком высотой 4 метра. Пол и стены делают бетонным или с плиточным покрытием.

Допускается использование других негорючих материалов.Производство ПЭТ тары связано с вредными испарениями, поэтому система вентиляции обязана быть основательно продумана.

Дополнительно следует побеспокоиться о подключении водопровода и канализации, с которыми связан производственный цикл.Цех необходимо оснастить трехфазными розетками, рассчитанными на напряжение 380В.При организации производственного участка важно соблюдать нормы пожарной безопасности для производств такого вида, где работает печь с нагревом до 200 градусов Цельсия.

Оценка статьи:

(Пока оценок нет)

Загрузка.Похожие публикации

Переработка ПЭТ-бутылок в пруток для 3D-принтера.

Описание технологии

1 мартаКак вы знаете, мне очень интересна тема переработка пластикового мусора во что-то полезное.

Поэтому я регулярно просматриваю различные материалы на эту тему. И вот сегодня у одного из самодельщиков на Ютубе вышел новый ролик о том, что у него получилось сделать пруток для 3D-принтера методом экструзии.И этот ролик показался мне настолько интересным, что я решил поделиться им с вами.

Попутно, сделать бесплатную рекламу каналу этого гениального, на мой взгляд, мастера. Его зовут Виталий Богачёв. Я регулярно смотрю его ролики, и узнаю из них много нового.

Надеюсь, вам будет также интересно, как и мне.Итак, в чем же суть его метода?Первым этапом нужно сплавить пластиковые бутылки в духовке и дать этому расплаву самостоятельно остыть, чтобы он кристаллизовался. Автор метода нарезал порядка 30 бутылок и поставил их в духовку, прогретую до температуры 180 градусов, и оставил их там, на 2 часа.Затем, он наломал этот кусок спекшегося пластика на небольшие части, которые вы видите на фото. А после этого, он размельчил их в дробилке на более мелкую фракцию.

Благодаря тому, что пластик находился в таком стекловидном состоянии, он лучше поддавался дроблению, из него вышла вся лишняя влага, и далее он лучше будет поддаваться переплавке.Далее, автор метода засыпал дробленый ПЭТ-пластик в свой самодельный вертикальный экструдер. Он представляет из себя металлическую трубу, внутри которой вращается шнек, сделанный из сверла.

Вращается данный шнек, при помощи шагового двигателя.

А в нижней части экструдера установлено сопло, на которые установлены два нагревателя от 3D-принтера.После выхода из сопла, расплавленный пластик попадает в таз с холодной водой, который расположен на вращающемся столе.

На фото виден не растаявший снег. Но для начала работы данного агрегата, снег должен окончательно растаять, чтобы пруток не зацеплялся за куски снега.Это очень важный этап изготовления прутка, т.к.

пластик надо максимально быстро охладить, чтобы он перешел в аморфное состояние и стал прозрачным и гибким, чтобы его можно было в дальнейшем использовать для 3D-печати.Вот такой пруток у Виталия получился.

Он пока не идеально ровный, но уже вполне пригодный для печати. Автор обещает еще поработать над тем, чтобы сделать пруток более ровным и более стабильным по диаметру. Но даже такой результат, это уже огромный успех.

И я бы сам не отказался от такого аппарата.Затем, автор решил напечатать тестовый кубик на своем 3D-принтере. Он выставил температуру сопла в 255 градусов, а стол нагрел до 50 градусов.

И станок начал печатать.В результате, у него получился вот такой результат.

На мой взгляд, для первого раза, совсем неплохо. Конечно, видны еще следы недоэкструзии, вызванные не стабильным диаметром прутка, но я уверен, что у Виталия обязательно получиться и этим справиться.

Но даже в таком виде, данным прутком уже вполне можно печатать различные детали. Тем самым можно значительно экономить на покупке промышленных филаментов, и параллельно, делать окружающую нас природу немного чище.

И мне бы хотелось, чтобы таких станков по переработке ПЭТ-пластика становилось, как можно больше.Если вы тоже этого хотите, то обязательно поставьте лайк данной статье исделайте ее максимальный репост.

Тогда об этой идее будут узнавать все больше и больше людей, а это обязательно приведет к росту числа попыток изготовить и улучшить данную технологию.Обязательно поставьте лайк под видео и подпишитесь на Ютуб-канал Виталия Богачёва. Его разработки, на мой взгляд, заслуживают широкого внимания, а сам Виталий — огромного уважения.
Его разработки, на мой взгляд, заслуживают широкого внимания, а сам Виталий — огромного уважения.

Всем спасибо за внимание и до новых встреч.

Переработка пластиковых бутылок как бизнес

23 июня 2018Для полного разложения пластиковой бутылки требуется порядка 300 лет, а сжигать их нельзя, так как это приводит к загрязнению окружающей среды. Поэтому обычно их просто зарывают в землю.

Однако из этого мусора можно сделать хорошие деньги пустив его на переработку. Городские администрации заинтересованы в улучшении экологической обстановки, поэтому вполне вероятно, что вы сможете рассчитывать на получение различных преференций и скидок при организации цеха по вторичной переработке пластиковых бутылок.Если вы хотите открыть мини-завод по переработке пластиковых бутылок, то первым делом необходимо выяснить, удастся ли вам найти достаточно сырья.

Его можно получить несколькими способами:

  1. организовать пункты приема бутылок у населения за небольшую плату;
  2. подписать договор со свалкой;
  3. расставить по городу урны для раздельного сбора мусора, в которые люди будут выбрасывать в том числе и пластиковые бутылки

На первый взгляд может показаться, что получить бутылки, которые выбрасывают люди — не проблема.

Однако на деле это не так. Все вторсырье, которое есть на свалках, уже поделено между заинтересованными компаниями, и стать обладателем этого пластика, как правило, очень сложно.Расставив по городу урны для раздельного сбора мусора, вы сможете получать сырье бесплатно. Для этого придется предварительно договориться с администрацией города — скорее всего, она будет не против. Более дешевый вариант — поставить урны только для пластика, но в этом случае придется быть готовым к тому, что люди просто начнут бросать в них все подряд.Если вы уверены, что сможете получить достаточное количество сырья, нужно выбрать организационно-правовую форму и систему налогообложения.

Для бизнеса по переработке ПЭТ-бутылок подойдет ООО.В качестве вида деятельности при регистрации надо выбрать обработку неметаллических отходов и лома, которая проходит в ОКВЭД под номером 37.20.Налоги можно платить по УСН Доходы. В этом случае их размер будет составлять 6%. Другой вариант — УСН Доходы минус расходы, тогда налог составить 15% от чистой прибыли.

Эта система подойдет в случае, если расходов у вас много. Однако оптимальной для бизнеса по переработке, как правило, оказывается именно УСН Доходы. Чтобы принять правильное решение, проведите расчеты для обоих видов налогообложения.Следующий шаг — аренда помещения.

Для открытия цеха можно найти подходящую площадь на окраине или в промзоне. Также стоит обратиться к городской администрации — во многих городах действуют особые программы помощи предпринимателям, которые собираются открыть дело по переработке отходов. Вполне возможно, что вам удастся получить подходящее помещение за минимальную плату или вовсе бесплатно.Кроме того, уже на подготовительном этапе стоит определить каналы сбыта.Переработанное сырье можно продавать заводам, которые занимаются выпуском продукции из пластика бытового и промышленного назначения.

Из прошедшей переработку пластиковой бутылки можно изготовить точно такую же бутылку.

В итоге цикл переработок будет продолжаться вечно, а тара снова и снова будет возвращаться к потребителю.Кроме того, из ПЭТ-флекса можно получить химическое волокно, которое подойдет для изготовления самых разных изделий:

  1. щеток и многого другого.
  2. тротуарной плитки;
  3. черепицы;
  4. упаковочной ленты;
  5. пленки;

В цехе по переработке ПЭТ-бутылок оборудование может понадобиться следующее:

  1. машина для полоскания;
  2. дробилка;
  3. паровой котел;
  4. сушильная установка.
  5. установка для снятия крышек и удаления этикеток;
  6. полировочная машина;

Для переработки пластиковых бутылок оборудование можно закупить новое или приобрести установки, станок по переработке пластиковых бутылок, уже бывшие в употреблении, закупить всю линию целиком или машины по отдельности.Пожалуй, лучший вариант — приобретение новой линии переработки ПЭТ-бутылок полного цикла — вероятность возникновения проблем с установками в таком случае будет минимальной.Большинство производителей предоставляют услугу шеф-монтажа — специалисты фирмы устанавливают линию, налаживают ее работу и получают первую партию переработанного сырья на вашем предприятии.Переработка пластиковых бутылок проходит в 5 основных этапов:

  1. бутылки доставляются на линию переработки, где с них первым делом удаляются этикетки и крышки;
  2. сначала необходимо рассортировать бутылки по окраске, каждый из цветов перерабатывается отдельно;
  3. после измельчения ПЭТ-тары в дробилке, которая представляет собой подобие большого блендера, с помощью горячей воды в паровом котле из сырья удаляется все лишнее — остатки этикеток и элементы мусора, которые не были убраны на предыдущих этапах переработки;
  4. затем следует процесс мытья, полоскания и сушки, по завершении которых пластик можно считать полностью переработанным.
  5. затем они очищаются от мусора, который мог на них попасть — эта операция, как и предыдущая, производится вручную;

В итоге получается переработанное сырье, которое имеет вид белых или цветных пластиковых хлопьев — флекс.В усредненном виде цифры бизнес-плана переработки пластиковых (ПЭТ) бутылок могут выглядеть так:

  1. покупка сырья — 30 тыс. рублей;
  2. коммунальные платежи — 10 тыс. рублей.
  3. закупка оборудования средней ценовой категории — 3 млн.

    рублей;

  4. взносы в ПФР, ФСС, ФОМС — 40 тыс.

    рублей;

  5. расходы на зарплату сотрудникам предприятия — 120 тыс.

    рублей;

Чистая прибыль такого цеха составит около 150 тыс.

рублей, срок окупаемости предприятия — порядка двух лет.Таким образом, на переработке бутылок можно хорошо заработать. Главное — найти источники получения сырья и наладить каналы сбыта продукции. Решив первую проблему, вы обеспечите половину успеха всего предприятия.

Найдя покупателей для вашего вторсырья, вы сможете рассчитывать на получение стабильного дохода.Возможно, начав с переработки бутылок и добившись успеха в этом деле, в будущем вы захотите открыть собственное производство с использованием этого сырья вместо того, чтобы продавать его. Это позволит вам вывести бизнес на совершенно новый уровень.

Переработанные пластиковые бутылки — отличный исходный материал для изготовления широкого ассортимента продукции бытового и промышленного назначения.

Прессы для пластиковых бутылок своими руками: технология, материалы, схема

В эпоху, когда идеи для создания бизнеса рождаются с нуля, особенно актуальной является работа с различного рода пластиковыми отходами, например, с бутылками.Их перерабатывают в , а иногда просто останавливаются на этапе сбора и пустой использованной тары.Но в любом случае актуальным остается вопрос их транспортировки и хранения.Облегчить различные манипуляции с этой объемной тарой может помочь пресс для пластиковых бутылок.Его не обязательно покупать, можно изготовить самостоятельно.СодержаниеПрежде чем определиться с конструкцией и, соответственно, с количеством необходимых материалов, нужно понимание, где пресс будет стоять. От высоты потолка в помещении напрямую зависят габариты оборудования.Нет смысла самому изготавливать высокомощные прессы для пластика, поскольку цена работы и закупаемых запчастей практически приравнивается к стоимости промышленного станка.

Преимущества самостоятельной сборки:

  1. доступные материалы, которые есть даже в самых отдаленных городах;
  2. нет расходов по транспортировке и установке тяжелого оборудования, он собирается непосредственно на месте;
  3. экономия денежных средств: иногда очень актуальна, особенно в организации небольшого ;
  4. пресс изготавливается строго под свои задачи, размер и плотность упаковки кипы зависит от пожелания.

Если нет опыта в работе с и сваркой, лучше обратиться к специалисту, поскольку в профессиональных мастерских есть весь необходимый инструмент.Ниже рассмотрим технологию сборки пресса для пластиковых бутылок с ручным управлением, но с достаточной мощностью загрузки до 30 кг.

Вот основные из них:

  • Мощность электродвигателя. Целесообразно установить движок 380 Вольт, но можно и 220 Вольт. Мощность определяет скорость сведения-разведения плит пресса.
  • Вес кипы или брикета. В принципе, количество загружаемого материала зависит напрямую от физических возможностей оператора, какой конкретно вес способен поднять человек в постоянном режиме работы. Данная модель предполагает упаковку кипы бутылок массой до 25 кг.
  • Размеры кипы — зависят от размеров плит. Оптимальное значение по ширине — 300-400 мм. Толщина зависит от веса. Бутылки — не очень удобный материал для прессования, они скользят и выпирают. Поэтому брикет может выглядеть раздутым и неаккуратным.
  • Высота — определяющий типоразмер. Он зависит от размера рычага гидроцилиндра. В данном исполнении он может варьироваться от 1,5 до 3-х метров.
  • Площадь станины — ориентировочно составляет от 1 до 1,5 метров.
  • Размер плит и, следовательно, остальных габаритов зависит от ширины плит пресса.

Вот то, без чего не обойтись при создании пресса для пластиковых бутылок своими руками:

  • Электроника. Двигатель (можно взять даже модель б/у), пускатель и небольшой щиток управления.
  • Листовой металл и балки (швеллеры, уголки и т.д.).
  • Узел гидравлики. Из чего он будет состоять, зависит от предполагаемой мощности и габаритов.

    Если это мини-пресс, то достаточно просто гидравлического цилиндра от домкрата. Но в таком случае качество спрессованного материала будет зависеть от силы рук оператора, поскольку он не существенно увеличивает усилие ручного труда.

    Если пресс нужен более мощный, то потребуется: насос масляный, соединительные трубки, масляный распределитель и цилиндры.

Понадобятся такие агрегаты:

  1. дрель электрическая;
  2. болгарка и набор дисков по металлу;
  3. сварочный аппарат и комплект электродов.

Может возникнуть проблема с подключением электронной системы управления двигателем, поэтому, если нет соответствующего опыта, лучше найти опытного КИПовца.

Для него это работа пяти минут.Для того чтобы начать работу, необходимо определиться с тем, как установить гидроцилиндры. То есть, какая из плит будет подвижной — верхняя или нижняя. От этого зависит место крепления гидравлического узла и, собственно, чертеж.Ниже приведена схема с классическим (и более простым) расположением цилиндра.Этапы сборки пресса для ПЭТ бутылок своими руками:

  • Электродвигатель и пускатель. Устанавливаются на подвижном столе. Крепление пускателя определяется местом положения поршня. Двигатель перекачивает масло, то есть приводит в движение масляный насос.
  • Крепление гидравлического узла. Согласно чертежу, цилиндр или домкрат установлен на основании корпуса. Подвижная часть цилиндров закрепляется снизу на подвижной плите, через нее передавая усилие смыкания на материал. На одинаковом расстоянии по обе стороны закрепляют пружины. Их задача — плавное возвращение пресса в исходное состояние.
  • Дополнительные отверстия на раме. Выполняются для регулирования положения неподвижной плиты. То есть, передвигая ее вверх или вниз, можно увеличивать или уменьшать размер прессуемой кипы.
  • Подвижная часть стола. Она изготавливается из подвижного основания, которое по ширине исполняется чуть меньше расстояния между опорами станины. Через трубку оно приваривается (или закрепляется) к штоку домкрата. Сверху к основанию закрепляется плита подвижной части стола. Ее можно усилить рамной конструкцией.
  • Неподвижная часть (плунжер). По своим габаритам равна движущейся части, приваривается на закрепленную рамку в верхней части станины.
  • Изготовление станины. Целесообразнее первым изготовить именно каркас, к которому затем будут крепиться остальные узлы. Металлические уголки желательно выбирать с существенным запасом по прочности, поскольку помимо веса остальных элементов, каркасу необходимо выдерживать и постоянные нагрузки при спрессовывании брикетов. Основание выполняется плоским прямоугольной формы. Для усиления конструкции его можно дополнительно укрепить стальными или чугунными плитами. В габаритах рамки определяющим размером является высота. Она складывается из размеров гидравлического цилиндра, толщины ходовой плиты и неподвижной части (стола), а также от предполагаемого размера подъема верхней части плиты.

Помимо работы с ПЭТ бутылками, такие самодельные прессы могут применяться для уплотнения:

  1. .
  2. картона;
  3. других

Они могут быть полезны в:

  • , ветоши и другого объемного вторсырья.
  • Небольших цехах.

    Различные товары и сырье упаковывается в коробки и пакеты, которые тоже нужно как-то складывать и перевозить.

  • Магазинах и кафе.

    Количество упаковочного материал в этих объектах колоссально.

    Необходимо решение для организации их хранения.

Если речь идет о небольших объемах ПЭТ бутылок, которые необходимо спрессовать, то вполне достаточно самостоятельно изготовленного станка.Для крупных промышленных предприятий и пунктов приема пластиковых бутылок такой станок вряд ли будет подходящим, поскольку они отличаются небольшой производительностью и высокой степенью задействования рабочей силы.С большим потоком материала он просто не справится, поскольку здесь уже необходимо выгодное соотношение между скоростью работы и количеством спрессованного материала.Также фактором, который способен склонить выбор в пользу промышленного оборудования, является запас прочности. Несомненно, качество сварных швов и прочность металла напрямую определяют срок службы станка.Прочитать о прессах для пластиковых отходов промышленного производства вы можете в .В данном видео автор показывает, как изготовить пресс для старых бутылок и картона своими руками:Пресс не относится к сложному и наукоемкому оборудованию, поэтому для его изготовления вполне достаточно простых материалов, доступных по цене.Схем для его изготовления предложено масса и их можно найти в свободном доступе.

Поэтому изготовление пресса своими руками — это действительно путь к экономии материальных ресурсов.

Польза от его установки вполне очевидна.Возможно, вас также заинтересует информация о переработке в домашних условиях.ВконтактеFacebookTwitterОдноклассникиМой мир

Топ-7 самодельное оборудование для переработки пластика (ПЭТ, ПВХ)

Сегодня мы поговорим о переработке отходов в виде пластиковых бутылок и других полимеров. Эта тема актуальна как в плане построения бизнеса, так и в плане улучшения экологии.

Поэтому она касается каждого из нас.Охватить в одном видео все нюансы работы в этой отрасли не реально. Цель этого выпуска доступными словами объяснить как обстоят дела в этой отрасли и на каких этапах здесь делаются деньги.Стоимость промышленного оборудования по переработке пластиковых бутылок (ПЭТ, ПВХ) исчисляется миллионами.

Мы понимаем, что доступно это далеко не каждому. Поэтому постарались сделать этот обзор на примере людей с прямыми руками, которые без наличия много миллионных бюджетов умудряются занять свое маленькое место в этой отрасли с помощью самодельного оборудования.Переходим к топу: Процесс переработки пластика начинается с получения сырья.

Специальная лицензия не требуется.Многие останавливаются уже на этом этапе и делают полноценный бизнес. Заключается он в сборе сырья, его прессовании и последующей продаже.Мусор на самом деле лишь условно бесплатный и получить доступ к городским свалкам дано не каждому.

Поэтому если вы будете заниматься этим не в промышленных масштабах, можно попробовать исключить из этой цепочки администрацию свалки и получать сырье напрямую от людей и предприятий.Делать это можно как с помощью приемных пунктов, так и устанавливая по городу специальные ящики для сбора пластиковых бутылок.

Люди бросают бутылки в такие ящики бесплатно, так как понимают, что таким образом делают свой маленький вклад в улучшение экологии. С осознанностью людей также можно работать, вешая на такие ящики разъясняющие таблички.Чтобы разместить такой ящик во дворе многоквартирного дома, стоит предварительно согласовать этот вопрос с управляющей компанией или представителем ТСЖ.

Аргументом в пользу установки ящика, является способствование чистоте двора.Также можно договариваться об установке раздельных ящиков (для пластика, бумаги и стекла), в офисах крупных предприятий. Таким образом предприятие не только получит «эко-звание» и бесплатный вывоз отходов, но и дополнительные средства на мелкие расходные материалы.В дальнейшем бутылки с таких точек изымаются и прессуются в тюки.

Для прессования понадобиться пресс. Наиболее бюджетным вариантом является ручной пресс, который можно возить с собой при сборе сырья.

Но для большей продуктивности, понадобиться гидравлический пресс. Следующим этапом после сбора сырья идет процесс получения флекса (измельченного пластика).На этом этапе хотим познакомить вас с Dave Hakkens. Который с помощью своего Ютуб-канала пытается сделать процесс переработки пластика более доступным.Дейв показывает как он поэтапно собирает в своем гараже мини-шредер для измельчения.Для получения качественного флекса, бутылки перед измельчением нужно отсортировать по цвету и отделить от крышек.

Крышки изготавливаются из ПВХ материала, который имеет другие свойства и перерабатывается отдельно.После сортировки бутылки измельчаются с помощью шредера, моются и высушиваются. Таким образом можно получить качественный флекс, на который есть спрос как внутри страны, так и из заграницы.

Наиболее ценен флекс из бесцветных бутылок.

Чтобы стать еще на шаг ближе к конечному продукту, флекс можно переработать в гранулы. Делается это с помощью экструзии.

Дейв также показывает как он в своем гараже собирает небольшой экструдер.В экструдер засыпается измельченный пластик, который с помощью шнекового вала (по типу мясорубки) передвигается внутри корпуса. Корпус оснащен системой подогрева, что обеспечивает плавление пластика. Далее пластик выдавливается через небольшие отверстия в виде прутков.

Прутки проходят через вращающийся нож и получаются гранулы – готовый продукт для производства различных пластиковых изделий. Некий пример выше описанных процессов можно увидеть на видео с канала Ойбека Косимова. Где он делает обзор самодельной линии по переработке пластика в гранулы.Здесь также пластик проходит процесс измельчения, моется, сушится и подается в экструдер.

Получаемые на выходе с экструдера прутки проходят через ванну с водой для охлаждения, подаются на резак и получаются готовые гранулы.

Полученные гранулы широко используются при производстве изделий на термопластавтоматах.Сложно назвать хоть одну отрасль где бы не требовались небольшие пластиковые детали.

Поэтому применение ТПА очень обширное.Умелые руки и их умудряются собирать в своих гаражах. Это мы можем увидеть на примере из видео с канала Григория Урывского, где он демонстрирует свой самодельный термопластавтомат.Засыпанные в ТПА гранулы расплавляются и пластик под давлением поддается в подготовленную пресс форму (матрицу).

На выходе получается готовое изделие.Изготовление пресс-форм также стоит хороших денег, поэтому рентабельным будет лишь производство изделий в большом количестве.Так как мы решили осветить эту тему на примере самодельного оборудования, то дальше мы покажем несколько примеров использования вторичного пластика на кустарном производстве в Индии.

На примере мы можем увидеть, как в экструдер засыпается дробленка из пластика перемешанная с песчаной основой. На выходе получается тестообразная масса, которую помещают в пресс-форму.

Далее пресс-форму ставят под ручной пресс и после сжатия получают готовое изделие.

В зависимости от подготовленной формы, таким образом можно ту же полимерпесчаную черепицу или тротуарную плитку. Здесь можно увидеть, как индийцы используют самодельную установку, по типу бетономешалки с подогревом. Засыпают в нее какой-то шлак, добавляют пластиковые бутылки и мешают до получения однородной массы.

Готовую массу помещают в подготовленную форму, прессуют и охлаждают. На выходе получают готовый строительный блок. На видео показано как можно изготавливать в собственном гараже веревки из пластиковых бутылок: На видео можно посмотреть как производят метлы из использованных пластиковых бутылок:Станки для малого бизнеса в гараже:

PETPull — очередной станок по переработке PET бутылок в пруток для 3D принтера.

Всем привет!

Это мой первый пост. Не судите строго.

Решил освоить печать PET бутылками по технологии Виталия Богачева.

Реализовал станок по вытяжке прутка на основе его разработок.

Целью проекта было создать максимально функциональное, дешевое и простое устройство для домашнего производства филамента. Устройство которое может повторить новичок из подручных средств. Всё что получилось выложено в архиве по ссылке.

https://drive.google.com/open?id=1gl-Yx57P7nWfjhL4qwX_6Cbs0dqYsx-o Обзорное видео тут: https://youtu.be/G16bqoB8Z38 Материалы Двигатель — Nema 17 Контроллер — Arduino Nano V3 Драйвер — A4899 Дисплей — LCD 1602 (HD44780) Термистор — 100К от 3D принтера Нагреватель — 12V*40ВТ от 3D принтера Блок нагревателя — E3D Volcano от 3D принтера Сопло — 0,8мм диаметром для принтера Anet A6 Металлический уголок из строительного магазина Подшипники — 625ZZ (опционально) Маленькие саморезы для сборки составной детали бобины и большие для крепления станка к основанию.

Характеристики Энергопотребление — менее 40Вт*ч Скорость производства филамента ~ 10-20 см/мин Диаметр прутка — 1,7мм^2 Заполнение прутка ~ 60-80% Рабочая температура ~ 160C Сборка Для сборки станка понадобится длинная шпилька с резьбой из строительного магазина диаметром 5мм. Её отрезками скрепляются две половинки станка, с установленными между ними шестернями. Стенки станка распечатывается любым видом пластика.

Шестерни из PET более подходят для работы нежели из ABS. Валы шестерен крепятся к корпусу через подшипники 625ZZ. За сто рублей в Китае можно купить 10 штук.

Если подшипников нет в наличии — можно временно распечатать из пластика втулки.

Они включены в проект. Изготовленные из бутылочного PET — они работают достаточно хорошо и особенного износа (даже работая по резьбе шпилек) у них я не заметил. Сопло экструдераВ моем случае было использовано сопло изготовленное из болта с диаметром резьбовой части — 5 мм. Он был обрезан до общей длины ~ 10 мм.

Затем в центре было просверлено отверстие диаметром 2мм.

Такой диаметр слишком большой для производства филамента, поэтому для его уменьшения был использован шарик от шарикоподшипника. Несколько ударов молотка по шарику установленному на выходном отверстии экструдера — и его диаметр сужается до необходимых 1,7мм.

У меня также был опыт использования в качестве экструдера штатные сопла устанавливаемые в принтер Anet A6. Но после нескольких неудачных попыток протяжки филамента — я отложил их до лучших времен.

Нагреватель Изготавливается путем высверливания конического отверстия в блоке Volcano с помощью перьевого сверла по кафелю, диаметром 8мм. Высверливание продолжается до тех пор пока кончик сверла не коснется латунной поверхности сопла.

Контроль ведется визуально. Для крепления блока нагревателя к рабочему столу станка — используется обычный металлический строительный уголок. В нем просверливаются пару отверстий под штатные винты, зажимающие керамический ТЭН. Никакой теплоизоляции не используется.

PID регулятор контроллера держит температуру в заданных пределах очень точно, компенсируя теплопотери. Ниже посекундный график, показывающий дрейф температуры в пределах нескольких разрядов АЦП на протяжении часа реальной работы станка.

А вот так выглядит общая работа ПИД регулятора.

ТемператураВопреки оригинальному видео Виталия — я выяснил что температура 250-260С избыточна для производства филамента.

В помещении начинает нещадно вонять, как на промзоне Парнас в Питере.

При 160 градусах протяжка проходит ровно точно так же, но пластик почти ничем не пахнет. Работоспособность станка сохраняется и при снижении температуры до 140С, но диаметр прутка начинает плавать.

Видимо это не совсем подходящий режим волочения. Бобина для намотки филамента Эта деталь состоит из трех составных частей.

Шестерня — передает крутящий момент на тело бобины.

Ее зубья испытывают максимальные усилия при протяжке прутка. Ее желательно изготавливать из износостойкого пластика типа PET, PETG или нейлона.

В результате протяжки сотни метров прутка одна плоскость зубьев шестерни из ABS примялась, но можно с уверенностью сказать, что полкилометра — километр она протянула бы.

Шестерня из PET при том же пробеге не имеет видимых деформаций.

Тело бобины — деталь на которую наматывается пруток. Общая нагрузка — средняя. Можно печатать из любого типа пластика. Крышка бобины — деталь испытывающая нагрузки только когда к ней подходит навиваемый пруток.

Очередной виток пытается втиснуться между предыдущим и крышкой бобины.

Тем самым пытается оторвать крышку от тела бобины. Этому должны помешать восемь маленьких саморезов которыми крепится крышка к телу бобины.

В первом прототипе было всего два самореза и их вырвало без особого труда.

С восемью саморезами проблем не возникало. Печатать крышку можно любым типом пластика. Контроллер скорости протяжки и температуры Изготовлен на основе платки Arduino Nano V3.

Схема простейшая, не имеет дефицитных деталей, простая для повторения. Печатная плата выложена в репозитории.

Хоть и полностью функциональная — пока не совсем готова для корпусирования. Опыта в этом у меня не много. Потому получается не с первого раза.

Установки температуры и скорости протяжки запоминаются.

Планируется дописать подсчет произведенных метров филамента. Оптимизировать режимы протяжки.

Работа контроллера очень стабильна.

При сборке я специально не использовал фильтрующие конденсаторы по питанию.

Несмотря на это плата управления ни разу не сбоила. Если даже в таком режиме ничего не идет в разнос, то после установки емкостей по питанию — все будет совсем железобетонно.

В рабочем режиме звука двигателя почти не слышно.

Рассматриваются варианты рассылки готовых силовых плат, после доводки до финального состояния. Минусы технологии Пруток короткий. Прутки из бутылок получаются относительно короткими — 8-20 метров.

Для печати большинства небольших деталей этого достаточно, но все же удобнее когда перед началом печати у Вас хотя бы сотня гарантированных метров пластика на катушке. Проблему может решить сварочный аппарат для прутков и я позже его продемонстрирую.

В контроллере станка для него все предусмотрено. Пруток прямой и жесткий Норовит размотаться с катушки. Решить можно либо фиксацией свободного хода катушки, либо свиванием прутка при производстве.

Пока не думал над этим. Не пруток, а трубка Думаю если сообщество подключится к вопросу — сможем обеспечить более плотное прессование ленты в прутке. Тут нужно экспериментировать.

Толщина ленты разнится от бутылки к бутылке А следовательно пруток имеет разное заполнение и нужно как-то нормировать скорость подачи пластика. Пока не думал над этим. но думаю решаемо. Медленная скорость печатиПохоже особенность всего PET пластика.

Плюсы технологии Помимо очевидных, тертых-перетертых хочется отметить еще несколько. Отсутствие страха остаться без филаментаЭто реально круто, когда тебя не особо беспокоит сколько метров у тебя осталось в катушке. Ты знаешь, что если нужно — через пару часов будет столько сколько нужно.

Пластик более термостойкий и прочный чем ABS и PLA Экспериментов еще не ставил, но что подсказывает мне что детали можно будет использовать в широких пределах температур и агрессивных средах. Шестерни и втулки из этого пластика реально очень прочные и износостойкие. Печать без головной боли Вчера нужно было печатать ABSом.

Время было дорого и нужно было поскорее завершить распечатку деталей.

Поймал себя на мысли что привыкнув печатать PETом, возвращаться к ABS, было неприятно.

Это и горячий стол, и деламинация, и платно в конце концов. Статья будет обновляться по мере дальнейшей работы(если позволит движок форума).

Продолжение следует.

Станок для резки пластиковых бутылок — как сделать

21 августа 2018Полезным в любом доме окажется самостоятельно сделанный станок для резки пластиковых бутылок, который не менее полез, чем или . Пустую тару распускают на ленту необходимой ширины, после чего ее используют в таком виде или пропускают через фильеру для формирования тонких трубочек.Организовать производство можно в любых условиях при минимуме комплектующих:

  1. пара болтов М6 длиной 30-35 мм;
  2. металлические шайбы 10-12 шт. диаметром 20-25 мм и толщиной 1-1,5 мм под болты М6;
  3. деревянный брусок с примерными габаритами 2х20х10 см;
  4. две гайки М6;
  5. лезвие от строительного ножа или из заточки для карандашей.

В качестве дополнительных элементов можно купить струбцину для фиксации станка и вмонтировать в планку направляющую ось, равную высоте пустой бутылки из пластика.Чтобы данное оборудование работало без сбоев, его нужно правильно собрать его и настроить.В деревянной планке делаем два отверстия диаметрами по 6,5 мм под болты на расстоянии примерно 27-29 мм при диаметре шайбочек 25 мм.

Это позволит получить в итоге зазор 3-4 мм между шайбами.Пошаговый процесс производства на фото ниже.Зажимаем на определенной высоте в горизонтальном виде нож, в результате расстояние между лезвием и деревянной планкой будет соответствовать ширине пластиковой ленты. Можно сделать своими руками станок с пропилами. Для него подойдет деревянный или алюминиевый брусок сечением 30х30 мм и длиной 15-20 см.

Глубина пропила соответствует ширине будущей ленты.Для работы потребуются материалы:

  1. саморезы для крепления в металле или дереве;
  2. брусок;
  3. резьбовая ось с двумя гайками-барашками.
  4. канцелярский или строительный нож;

Это оборудование используется для ручной, а не стационарной работы.

После изготовления пропилов потребуется зачистить получившиеся пазы наждачкой или мелким напильником/надфилем.Нож в подобной комплектации крепится сверху бруска, накрывая позы.

Для его фиксации используются саморезы, которые завинчивают через отверстия в лезвии ножа.Подписывайтесь на наш канал, ставьте Лайк и делитесь в социальных сетях.

Последние новости по теме статьи

Важно знать!
  • В связи с частыми изменениями в законодательстве информация порой устаревает быстрее, чем мы успеваем ее обновлять на сайте.
  • Все случаи очень индивидуальны и зависят от множества факторов.
  • Знание базовых основ желательно, но не гарантирует решение именно вашей проблемы.

Поэтому, для вас работают бесплатные эксперты-консультанты!

Расскажите о вашей проблеме, и мы поможем ее решить! Задайте вопрос прямо сейчас!

  • Анонимно
  • Профессионально

Задайте вопрос нашему юристу!

Расскажите о вашей проблеме и мы поможем ее решить!

+